Automatyzacja intralogistyki to jedno z kluczowych wyzwań, z którymi mierzą się nowoczesne przedsiębiorstwa produkcyjne. Nasz klient – producent oświetlenia dla branży automotive, znany ze swojej innowacyjności w branży oświetleniowej, postawił […]
Automatyzacja intralogistyki to jedno z kluczowych wyzwań, z którymi mierzą się nowoczesne przedsiębiorstwa produkcyjne. Nasz klient – producent oświetlenia dla branży automotive, znany ze swojej innowacyjności w branży oświetleniowej, postawił sobie za cel wdrożenie zautomatyzowanego systemu dostawy komponentów na linie produkcyjne oraz transportu gotowych wyrobów do strefy wysyłki. W 2020 roku wdrożono system złożony z sześciu pojazdów IntraBot Lift, zarządzanych przez oprogramowanie IntraFleet, wraz z infrastrukturą doków i rolotoków. Po trzech latach działania, przyjrzymy się, jak system się sprawdził i jakie korzyści przyniósł firmie.
Wdrożenie i założenia projektu
Projekt rozpoczął się od dokładnego planowania i modelowania. Inżynierowie firmy odpowiedzialni za wdrożenie opracowali wspólnie z klientem trasy transportowe i layout hali produkcyjnej. Na tej podstawie, opracowali docelowy model procesu, który został przesymulowany w środowisku Flexim. Głównym celem było zapewnienie bezpiecznego i wydajnego transportu towarów, przy zachowaniu przepustowości do 30 palet na godzinę. System miał spełniać rygorystyczne wymogi bezpieczeństwa, zarówno dla pracowników, jak i dla innych pojazdów. Wszystko to wymagało ścisłej współpracy z klientem i uzgodnienia specyfikacji oraz założeń projektu.
Wdrożenie przebiegło sprawnie, a już od 2021 roku system działał z pełną wydajnością. Od tego czasu przetransportował ponad 180 000 palet z ładunkiem, co przekłada się na ponad 4000 przewiezionych ładunków miesięcznie. Taka wydajność pozwala firmie zachować płynność produkcji spełniając przy tym oczekiwania pod względem bezpieczeństwa i niezawodności.
Warto wspomnieć, że w zeszłym roku podniesiono wydajność systemu do 45 palet na godzinę na skutek skrócenia czasu pracy z 3 zmian do 2 zmian pracowniczych. Taka zmiana w funkcjonowaniu zakładu odbyła się przy zachowaniu tej samej liczby robotów i parametrów systemu.
Niezawodność systemu
Wydajność to jedno, ale równie ważna jest niezawodność. W przypadku systemu opartego na pojazdach IntraBot Lift, wskaźniki niezawodności są imponujące. W 2023 roku liczba niezrealizowanych misji wyniosła zaledwie 101, przy łącznej liczbie 46 131 wykonanych transportów. Oznacza to, że współczynnik niezawodności wynosi 0,9978. W praktyce oznacza to, że tylko jedna misja na 458 wymaga jakiejkolwiek interwencji. To wynik, który znacznie przewyższa oczekiwania, dając naszemu klientowi pewność, że ich procesy logistyczne są w dobrych rękach.
Przy rozważaniach o niezawodności systemu warto wspomnieć o działaniach serwisowych i utrzymaniowych, które obejmują m.in stałe monitowanie systemu i szybkie czasy reakcji, a większość zgłoszeń jest obsługiwana i realizowana zdalnie bez utraty czasu na dojazdy specjalistów.
Podsumowanie
Trzy lata działania systemu intralogistycznego to historia sukcesu. Dzięki IntraBotom Lift oraz systemowi IntraFleet, firma zautomatyzowała kluczowe procesy produkcyjne i logistyczne. Wydajność i niezawodność systemu pozwoliły na płynne działanie zakładu, jednocześnie zapewniając bezpieczeństwo pracowników. Niskie wskaźniki błędów i wysoka niezawodność sprawiają, że nasz klient może skoncentrować się na tym, co robi najlepiej – produkcji innowacyjnych produktów oświetleniowych.
Jeśli szukasz rozwiązania, które zapewni Twojej firmie niezawodność i wydajność w zakresie intralogistyki, nasz system jest doskonałym przykładem, że automatyzacja przynosi realne korzyści. To historia, która pokazuje, że odpowiednio zaplanowany i wdrożony system automatyzacji intralogistyki może znacząco wpłynąć na efektywność i bezpieczeństwo przedsiębiorstwa.
Olaf Dudek
Product Manager | R&D Manager | Mobile Robotics | Intralogistics Systems
